問
發動機凸輪軸的加工工藝是怎樣的
發動機凸輪軸的加工工藝主要包括熔鑄、鍛造和機加工三種。
熔鑄工藝是將鑄態合金熔化后倒入模具冷卻凝固,這種方式成本低、效率高、質量穩定,適合大批量生產。
鍛造工藝是把金屬加熱到一定溫度后施加壓力使其成型,能讓凸輪軸晶粒細小、力學性能好、表面質量高,適用于高性能和高要求發動機。
機加工工藝則對已成型的凸輪軸進一步加工,涵蓋車削、銑削、磨削等方式,能使凸輪軸達到高精度和復雜形狀,滿足各類發動機需求。
在實際加工中,首先要根據發動機的需求、生產規模和性能要求選擇合適的工藝路線。比如,大批量生產時,熔鑄工藝是不錯的選擇;高性能發動機則更傾向于鍛造工藝。
然后是定位基準的選擇,通常采用兩頂尖孔作為定位基準,方便裝夾且能保證較高的位置精度。
加工階段可劃分為粗加工、半精加工和精加工。粗加工階段要機床剛性好,切削用量大,如車各支承軸頸、齒輪外圓軸頸和粗磨凸輪,切除大部分余量。半精加工為精車各支承軸頸和精磨齒輪外圓軸頸,為后續加工做準備。精加工包括精磨各支承軸頸、止推面和凸輪以及斜齒輪加工,此時余量和切削量小,精度高。
工序順序安排也很重要,各支承軸頸按粗車、精車、精磨進行,凸輪按粗磨、精磨,斜齒輪按粗車、精車、精磨、滾齒。要遵循先粗后精原則,主要和次要表面加工工序交叉進行。
對于凸輪形面的粗加工,常采用雙靠模凸輪軸磨床,根據砂輪直徑選擇靠模工作。
總之,選擇合適的加工工藝和精心安排各環節,能提升凸輪軸的生產效率和質量,保障發動機性能。
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